quy trình sản xuất đầu nối
Đầu nối có thể được nhìn thấy ở mọi nơi trong cuộc sống thực của chúng ta hoặc trên thị trường, chẳng hạn như đầu nối điện thoại di động và đầu nối USB phổ biến nhất trong cuộc sống của chúng ta. Những đầu nối này có thể được nhìn thấy trực tiếp trong các sản phẩm điện tử tiêu dùng và một số thì vô hình, chẳng hạn như đầu nối bo mạch hai khe, đầu nối FPC, v.v. Mặc dù có nhiều loại đầu nối điện tử nhưng quy trình sản xuất của chúng về cơ bản giống nhau.
dập
Quá trình sản xuất đầu nối điện tử thường bắt đầu bằng chân dập. Thông qua các máy dập tốc độ cao lớn, các đầu nối điện tử (chân) được dập từ các dải kim loại mỏng. Một đầu của dải kim loại lớn được đưa vào đầu trước của máy dập, đầu còn lại đi qua bàn làm việc thủy lực của máy dập và được quấn vào cuộn. Cuộn dây kéo dải kim loại ra và cuộn lại để dập thành phẩm.
mạ
Sau khi các chân đầu nối được đóng dấu, chúng sẽ được gửi đến phần mạ, nơi bề mặt tiếp xúc điện tử của đầu nối sẽ được mạ bằng nhiều lớp phủ kim loại khác nhau. Các vấn đề tương tự xảy ra ở công đoạn dập như xoắn, gãy hoặc biến dạng của chốt cũng sẽ xảy ra khi chốt được đưa đến thiết bị mạ. Do một số loại chốt cần được mạ nhiều lớp kim loại nên nhà sản xuất cũng muốn hệ thống kiểm tra có thể phân biệt giữa các lớp phủ kim loại khác nhau để xác minh xem chúng có đúng vị trí và đúng tỷ lệ hay không. Đây là một nhiệm vụ rất khó khăn đối với hệ thống thị giác sử dụng camera đen trắng, vì thang độ xám của hình ảnh của các lớp phủ kim loại khác nhau thực sự gần như giống nhau. Mặc dù camera của hệ thống quan sát màu có thể phân biệt thành công các lớp phủ kim loại khác nhau này nhưng vấn đề khó chiếu sáng vẫn tồn tại do các góc và phản xạ không đều của bề mặt lớp phủ.
ép phun
Đế hộp nhựa của đầu nối điện tử được chế tạo ở giai đoạn ép phun. Quy trình thông thường là bơm nhựa nóng chảy vào màng lốp kim loại sau đó làm nguội nhanh để tạo thành. Khi nhựa nóng chảy không lấp đầy hoàn toàn màng lốp, xuất hiện cái gọi là "vết ngắn", đây là một khuyết tật điển hình cần được phát hiện trong giai đoạn ép phun. Các khiếm khuyết khác bao gồm các ổ cắm bị lấp đầy hoặc bị chặn một phần (các ổ cắm này phải được giữ sạch sẽ và không bị cản trở để kết nối đúng cách với các chân trong quá trình lắp ráp cuối cùng). Vì việc sử dụng đèn nền có thể dễ dàng xác định các băng cassette bị thiếu và ổ cắm bị tắc nên hệ thống thị giác máy được sử dụng để kiểm tra chất lượng sau khi ép phun tương đối đơn giản và dễ sử dụng.
Hội kết nối
Giai đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất đầu nối điện tử là lắp ráp thành phẩm. Có hai cách để kết nối các chân mạ điện với băng đúc phun: trình cắm đơn hoặc trình cắm kết hợp. Trình cắm đơn có nghĩa là cắm từng chân một và trình cắm kết hợp có nghĩa là cắm nhiều chân vào băng cassette cùng một lúc. Bất kể loại kết nối nào, Nhà sản xuất đều yêu cầu tất cả các chân phải được kiểm tra xem có bị thiếu hoặc định vị chính xác trong giai đoạn lắp ráp hay không. Một loại nhiệm vụ kiểm tra định kỳ khác có liên quan đến việc đo khoảng cách trên bề mặt tiếp xúc của đầu nối. Giống như giai đoạn dập, việc lắp ráp các đầu nối cũng đặt ra thách thức cho hệ thống kiểm tra tự động về tốc độ kiểm tra. Mặc dù hầu hết các dây chuyền lắp ráp đều có nhịp một hoặc hai mảnh mỗi giây, nhưng đối với mỗi đầu nối đi qua camera, hệ thống thị giác thường cần phải hoàn thành nhiều hạng mục kiểm tra khác nhau. Do đó, tốc độ kiểm tra một lần nữa trở thành một chỉ số hiệu suất hệ thống quan trọng. Sau khi lắp ráp, kích thước tổng thể của đầu nối lớn hơn dung sai kích thước cho phép đối với một chốt.
